近年来，伴随新能源汽车产业的高速发展，电池技术迭代进入深水区。固态电池以高能量密度、高安全性、长寿命等优势，被视为下一代动力电池的主流方向。根据2025年行业报告显示，半固态电池作为过渡方案已进入中试及小规模量产阶段，其能量密度普遍达到280-350Wh/kg，而全固态电池可实现400Wh/kg以上的高能量密度。

安全性提升是固态电池的核心优势。传统液态锂电池因电解液可燃性存在热失控风险，而固态电解质在常温下不可燃，可从根源阻断热扩散。此外，固态电解质化学稳定性更强，能抑制锂枝晶生长和硅基负极体积膨胀问题，同时通过界面稳定性优化，将循环寿命提升至1000次以上。

当前，氧化物、硫化物、卤化物、聚合物四大类固态电解质技术路线并行发展，为不同应用场景提供了差异化选择，推动固态电池在新能源汽车、储能、低空经济、消费电子等领域的多元化应用。

固态电池作为下一代动力与储能系统核心，正负极制片、固态电解质成膜、复合隔膜加工、金属封装壳体装配等工序的洁净度要求几乎达到了半导体级。颗粒、油污、氧化层、电解质残渣甚至微量有机物，都可能导致膜层分离、界面阻抗升高、锂枝晶扩展、焊封缺陷等问题。

• 表面残留颗粒需从微米级控制到亚微米级

• 清洗后的金属壳体需达到无油污、无氧化物、无离子污染 涂布前基材需具备高表面张力

• 清洗设备需支持无残留干燥

• 工艺需适配固态电解质材料的结构敏感性（避免吸湿、过温等）

作为深耕工业清洗解决方案的设备制造商，洁盟近年持续与头部电池企业、新材料厂商、汽车制造企业深入合作，积累了成熟的高洁净度清洗设备研发生产经验，可为固态电池前、中、后段产线进行定制化开发清洗解决方案。

固态电池正负极片的制造需经历涂布、辊压、分切等多道工序，极片表面易残留轧制油、金属粉尘、氧化层等污染物。这些污染物会导致活性物质与极片结合力下降、界面抗阻增加，从而影响电池的循环寿命与能量密度。

洁盟全自动超声波清洗系统搭载洁盟自研核心换能器，支持20kHz-1MHz频率定制，集成清洗、喷淋、漂洗、热风烘干、真空干燥等一体化自动流程，实现干进干出连续化生产。设备配备精准控温系统，温度控制精度达±1℃，有效防止清洗液温度过高导致基材性能变化；内置循环过滤系统，可实时过滤清洗液中的污染物，有效延长单次清洗液使用寿命，降低耗材更换成本。

此外，对于硅基负极、富锰基正极等界面活性较弱的材料，洁盟JMD-ZKG系列低温真空等离子清洗机可实现表面活化与改性，进一步提升基材与电解质材料的相容性。该技术通过射频放电产生高能等离子体，等离子体中的高能粒子轰击基材表面，不仅能去除残留的微量有机污染物，还能打破基材表面化学键，形成羟基、羧基等活性基团，降低表面接触角，增强界面相互作用。

金属封装壳作为固态电池的“防护屏障”，主要采用铝壳、不锈钢壳等材质，其制程需经历冲压、切割、折弯、焊接等多道工序，表面易残留油污、切削液、金属碎屑及氧化层。这些污染物若未清除，可能刺穿固态电解质层引发微短路。

洁盟超声波清洗机设备搭载高功率换能器，能量转化率达96%以上，可快速剥离冲压过程中残留的矿物油、切削液及金属碎屑。针对封装壳的异形结构（如方形壳的边角、圆柱壳的内壁），洁盟通过优化换能器布局，搭配喷淋/抛动/鼓泡等辅助工艺，确保清洗液能量均匀覆盖，实现无死角清洗。

清洗过程中，设备采用水基环保清洗剂，替代传统有机溶剂，无VOC排放，符合国家环保标准。内置的清洗剂循环再生系统，通过袋式过滤、折叠滤芯等工艺去除污染物，清洗剂重复利用率＞90%，大幅降低企业环保处理成本。

随着固态电池技术路线的分化，硫化物、氧化物、聚合物等多种材料体系将长期并存。同时，不同企业在压片、复合、铸膜、热压等工序上有各自独特的工艺路线，这使得通用化的清洗设备难以满足所有需求。洁盟定制化清洗设备从材料兼容性、洁净度、自动化连续稳定性等因素入手，量身设计清洗流程、配方和整体工艺结构，可无缝对接极片裁切机、电芯组装机等前后端设备，匹配产线生产节拍，支持GWh级产线的连续化生产；符合Class 5洁净车间标准，杜绝二次污染风险。

随着车企加速规模化布局，材料与装备环节持续成熟，行业将在未来3-5年迎来产能释放期。洁盟将持续发挥自身在工业清洗领域的经验与技术优势，为固态电池产业提供高效可靠的清洗解决方案，助力行业从实验室迈入规模化量产阶段。

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